MRP nedir, nasıl çalışır? Malzeme ihtiyaç planlamasına adım adım bakış

MRP (Malzeme İhtiyaç Planlama), üretilecek ürünler için hangi malzemeden ne kadar ve ne zaman gerektiğini hesaplayan planlama yöntemidir. Doğru çalışan bir MRP, "malzeme yok, üretim durdu" ile "depoda gereksiz stok birikti" arasındaki dengeyi kurar.

Bir örnekle düşünelim: 100 adet masa siparişi var. Her masada 4 ayak ve 1 tabla kullanılıyor.

• Brüt ihtiyaç: 400 ayak, 100 tabla
• Eldeki stok: 120 ayak, 30 tabla
• Yoldaki sipariş: 80 ayak
• Net ihtiyaç: 400 − 120 − 80 = 200 ayak, 100 − 30 = 70 tabla

Ayak ve tabla da kendi reçetelerine sahipse (yarı mamul), MRP aynı hesabı bir alt seviyeye indirerek hammadde ihtiyacını da bulur. Buna çok seviyeli reçete patlatma denir.

Net ihtiyaç hesaplanırken iki ayar daha önemlidir:

• Emniyet stoğu: Beklenmedik talep ve gecikmelere karşı her zaman elde tutulması istenen minimum miktar.
• Tedarik süresi: Malzemenin sipariş verildikten sonra gelmesi için gereken süre. MRP, malzemenin üretimden önce gelmesi için siparişin ne zaman verilmesi gerektiğini bu süreye göre hesaplar.

İyi bir ERP'de MRP sonucu ekranda kalmaz; eyleme dönüşür. Üretilecek yarı mamuller için iş emri önerileri, satın alınacak malzemeler için satınalma talepleri oluşur. Satınalma ekibi hangi malzemenin hangi siparişi beklettiğini görür ve önceliklendirmeyi buna göre yapar.

Bu hataların ortak çözümü, verinin kaynağında ve anında girilmesidir: mal kabul el terminaliyle, üretim ve fire KEOS gibi atölye terminalleriyle girildiğinde MRP'nin hesapladığı her şey gerçeğe yaklaşır.